一、前期准备

1.环境评估与隔离‌

烟囱需停运，进口烟道和旁路烟道安装盲板实现物理隔离，防止烟气进入。

打开所有人孔、检查门，使用大功率防爆风机强制通风24小时以上，确保筒内氧气含量在19.5%-23.5%，有害气体浓度低于安全限值。

施工期间连续监测气体浓度，设置警戒区域，悬挂“高空作业，禁止入内"标识。

2.基体检测与勘察‌

对内壁结构、内衬做法、过往维修记录进行详细勘察，明确腐蚀区域分布。

使用超声波测厚仪测量钢内筒剩余壁厚，评估腐蚀减薄率；检查混凝土基体碳化深度与钢筋状况。

采用敲击法或红外热像仪探查内衬空鼓，对重点区域进行渗透探伤（PT）检查裂纹。

二、材料选择

1.防腐材料体系‌

中低温（≤180℃）、中腐蚀环境‌：选用乙烯基酯玻璃鳞片涂料或OM高分子防腐涂料，附着力强、耐酸碱、抗渗透性能优异。

高温（180-300℃）、高腐蚀环境‌：采用耐酸砖+耐酸胶泥（硅质胶泥）砌筑，耐高温、抗冲刷、物理强度高。

局部修补或边角部位‌：使用聚脲弹性体涂料，施工便捷、柔韧性好，可适应微小变形。

特殊工况‌：如湿法脱硫后烟气（温度50-80℃，pH1.0-2.0硫酸混合液），可选用ZS-1041烟气防腐涂料，耐高温（长期600℃）且抗渗透性强。

2.材料进场检验‌

每批次材料需提供出厂合格证、检测报告，现场抽样送检（如玻璃鳞片胶泥的固含量、耐酸砖的吸水率），不合格材料严禁使用。

辅助材料包括砂纸、粘结剂、密封胶、脱模剂、养护材料等，需与主体材料匹配。

三、施工工艺

1.基层处理

钢内筒‌：喷砂除锈至Sa2.5级，表面粗糙度Ra40-70μm；焊缝打磨成圆弧过渡，无尖锐棱角；除锈后4小时内涂刷底漆，防止二次返锈。

混凝土内壁‌：剔除起砂、酥松表层，用高压水枪或机械打磨至坚实基体；裂缝宽度<0.2mm时涂刷环氧渗透型密封胶，≥0.2mm时切割V型槽并填充耐酸密封胶，外贴玻纤网格布增强；蜂窝麻面、凹坑用环氧耐酸修补砂浆找平，固化后打磨平整。

清洁干燥‌：用高压空气、吸尘器清除粉尘，基层含水率≤6%（混凝土）或≤3%，必要时烘干或自然通风。

2.防腐层施工‌

底漆涂装‌：采用环氧富锌底漆（钢内筒）或高渗透性环氧封闭底漆（混凝土），均匀涂刷1道，干膜厚度40-60μm，增强附着力与防锈性能。

中间层施工‌：玻璃鳞片胶泥‌分层刮涂；阴阳角、焊缝处增加胶泥用量并压实，烟气冲刷或增设玻璃纤维毡。耐酸砖砌筑‌自下而上采用揉挤法砌筑，砖缝饱满均匀，错缝排列；勾缝后充分养护固化。

面漆涂装‌：涂刷丙烯酸聚氨酯或氟碳面漆，分2道施工，总干膜厚度80-100μm，色泽、厚度一致，形成完整防腐屏蔽体系。

3.特殊部位处理‌

阴阳角、管道穿壁处打磨成圆弧角，避免应力集中开裂。

焊缝、接缝处采用鳞片胶泥+玻纤布加强，先刮涂胶泥，粘贴玻纤布并压实，再覆盖胶泥。

牛腿、积灰平台等防腐薄弱点采用“一布三涂"或增加涂层道数处理。

四、施工环境控制

1.温度与湿度‌：施工温度5-35℃，相对湿度≤85%；基面温度高于露点3℃以上，结露、雾天、大风、沙尘天停止施工。

2.通风与防尘‌：筒内保持强制通风，防潮、防落灰；内部使用安全电压照明，电气设备防爆。

3.固化养护‌：胶泥层每道刮涂后固化≥12小时，整体固化≥48小时；养护期间严禁烟气进入、外力刮擦、雨水冲刷或高温暴晒。若需升温投运，采用阶梯式升温。