一、施工前准备

（一）现场勘查与风险评估

1.罐体状态检查

观察外壁锈蚀程度（轻锈：表面发黄；中锈：片状剥落；重锈：坑状腐蚀）。

检查原有涂层类型（如醇酸漆、环氧漆）及附着力。

确认罐体支撑结构是否稳固，避免施工时倾斜。

2.环境评估

检测施工区域风速、湿度、温度。

检查周边5米内是否有易燃物、电源线或管道，设置警戒区。

（二）方案制定

1.除锈方法选择

机械除锈：钢丝刷、砂轮机（适用于局部锈蚀）。

喷砂除锈：压缩空气驱动钢砂喷射（效率高，适用于大面积）。

化学除锈：酸洗剂（如盐酸+缓蚀剂，需严格控制浓度和时间）。

2.涂层选择

底漆：环氧富锌底漆（防锈性强）、无机富锌底漆（耐高温）。

面漆：丙烯酸聚氨酯面漆（耐候性好）、氯化橡胶面漆（快干）。

时间安排：避开雨季或高温时段，连续施工以减少接口。

（三）材料与设备准备

除锈工具：喷砂机、角磨机、钢丝刷、铲刀。化学除锈剂、中和剂、塑料容器。

涂装设备：无气喷涂机、滚筒刷、毛刷。稀释剂、搅拌器、测厚仪。

安全防护：防尘口罩、护目镜、防酸碱手套、防滑鞋。安全带、防坠器、灭火器。

辅助材料：警示牌、围挡、遮雨布、废料收集桶。

（四）安全与环保措施

断电停机：切断水泥罐周边电源，悬挂“禁止合闸"标识。

防火防爆：喷砂作业区30米内禁止明火，使用防爆型照明。化学除锈时，酸洗剂与中和剂分开存放，避免混合反应。

粉尘控制：喷砂作业区设置防尘罩，配备除尘风机。化学除锈废液需中和处理后排放。

废料处理：锈渣、废漆桶按危废管理，交由资质单位回收。

二、除锈粉刷流程

1. 表面处理

机械除锈（轻/中锈）：

用角磨机安装钢丝轮，打磨罐体表面至St2级（可见金属光泽）。

对局部坑蚀，用铲刀清除松散锈层，填补环氧腻子。

喷砂除锈（重锈/大面积）：

连接喷砂机与空压机（压力≥0.7MPa），调整钢砂流量。

从上至下均匀喷砂，达到Sa2.5级（表面粗糙度40-70μm）。

喷砂后用压缩空气吹扫灰尘，4小时内涂装底漆。

化学除锈（复杂结构）：

佩戴防酸碱手套，用毛刷涂刷酸洗剂（浓度10%-15%）。

反应5-10分钟后，用清水冲洗并涂刷中和剂。

干燥后用砂纸打磨表面至St3级（去除锈蚀）。

2. 底漆涂装

基材处理：用干布擦拭表面，确保无油污、水分。

底漆调配：按比例加入稀释剂，搅拌至均匀无沉淀。

涂装方法：

喷涂：无气喷涂机压力20-25MPa，枪距30-40cm，交叉喷涂。

刷涂：边角部位用毛刷蘸取底漆，顺一个方向涂刷。

干膜厚度：用测厚仪检测，环氧富锌底漆≥80μm。

3. 面漆涂装

间隔时间：底漆干燥24小时后（触感不粘手），进行面漆施工。

面漆调配：加入稀释剂调整粘度（涂-4杯25-35秒）。

涂装方法：

喷涂：两道面漆间隔4小时，总干膜厚度≥120μm。

滚涂：适用于大面积，用短毛滚筒均匀滚涂。

外观检查：面漆无流挂、针孔、色差，光泽度≥60%。

4. 验收与养护

附着力测试：用划格法检测（格子间距2mm，无脱落为合格）。

厚度检测：每10㎡测1点，干膜厚度符合设计要求。

养护期：涂装后7天内避免雨淋、机械碰撞，温度≥5℃。

三、安全注意事项

1. 高空作业安全

人员要求：登高人员需持高处作业证，佩戴双安全带。

设备检查：施工前检查吊篮、脚手架稳固性，设置防坠网。

通讯保障：高空人员与地面监护通过对讲机联系，每15分钟汇报状态。

2. 防火防爆

静电消除：喷砂机、喷涂机接地良好，人员穿防静电工作服。

动火管理：施工区30米内禁止焊接、切割作业。

3. 应急预案

中毒处理：若接触酸洗剂，立即用大量清水冲洗，就医。

火灾扑救：涂装区配备二氧化碳灭火器，禁止用水灭火。

高空坠落：启动应急救援预案，用救援绳索固定伤员。

四、后期维护建议

定期检查：每半年检查涂层完整性，修补局部剥落。

防腐增强：在锈蚀高发区（如罐体底部）增涂一道玻璃鳞片涂料。

环境控制：罐体周边设置排水沟，避免积水浸泡。

记录管理：建立涂装档案，记录施工时间、材料批次及检测数据。

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