一、材料选择与特性分析

（一）防腐涂料体系

1.底层涂料：推荐环氧树脂底漆，其附着力强，可渗透砖体微孔形成机械锚固效应，耐酸碱性能优异。

2.中间层：采用玻璃鳞片胶泥，其鳞片状结构可延长腐蚀介质渗透路径，渗透率较普通涂料降低80%，耐温性达200℃。

3.面层涂料：选用氟碳漆或聚脲涂料，氟碳漆耐候性达15年以上，聚脲涂料固化速度快，耐磨性≤50mg/1000r。

（二）砖衬增强材料

1.耐酸砖：选用体积密度≥2.3g/cm³、吸水率≤2%的耐酸瓷砖，搭配耐酸胶泥砌筑，适用于高温烟气环境。

2.合金衬板：316L不锈钢板通过爆炸复合工艺与砖体结合，耐Cl⁻腐蚀性能较普通不锈钢提升3倍，但成本较高。

二、施工工艺与质量控制

（一）表面预处理

清灰：采用高压水射流（压力≥100MPa）清除砖缝积灰，配合负压吸尘装置避免二次污染。

修补：用聚合物修补砂浆（抗压强度≥40MPa）填补蜂窝麻面，养护7天后进行打磨处理。

酸洗：对严重腐蚀区域喷洒5%稀盐酸溶液，中和碱性物质后立即用清水冲洗并烘干。

（二）防腐层施工

底漆涂装：采用无气喷涂工艺，控制膜厚80-100μm，湿膜与干膜厚度比1.8:1，附着力检测采用拉开法。

玻璃鳞片施工：分两层刮涂，每层厚度1.5mm，用消泡辊消除气泡，固化后进行电火花检测。

面层喷涂：聚脲涂料需在玻璃鳞片层固化后24h内施工，采用专业喷涂设备，控制膜厚≥600μm。

（三）质量验收标准

厚度检测：每10㎡测5点，干膜总厚度≥800μm，误差≤±10%。

电化学测试：极化电阻（Rp）≥10⁵Ω·cm²，自腐蚀电流密度≤10⁻⁶A/cm²。

热震试验：-40℃至200℃循环50次，涂层无剥落、开裂。

三、特殊工况应对方案

（一）高温烟气环境

采用OM-5型涂料（耐温600℃），添加纳米SiO₂填料提升热震稳定性，施工时控制基材温度≤60℃。

设置隔热层：在防腐层与砖体间铺设100mm厚硅酸铝纤维毡，导热系数≤0.12W/(m·K)。

（二）湿法脱硫后烟气

选用含氟聚合物涂料（如ETFE），其接触角≥110°，具有自清洁功能，可抵御冷凝酸液腐蚀。

增设排水坡度：烟囱底部2m范围内防腐层厚度增加20%，并设置导流槽。

（三）含尘烟气环境

面层涂料添加PTFE微粉（含量15%-20%），降低摩擦系数至0.15以下，减少积灰粘附。

定期采用声波清灰技术（频率20-60kHz），避免机械清灰损伤涂层。

四、维护与监测

（一）定期检测

每半年用红外热成像仪检测涂层完整性，重点排查焊缝、搭接处等应力集中区域。

每年进行电位差测试，评估阴极保护效果，保护电位需维持在-850mV至-1200mV。

（二）修复技术

局部破损采用冷喷锌+防腐胶泥复合修补，冷喷锌层厚度≥80μm，胶泥固化后打磨平整。

大面积剥落需重新施工，铲除区域应扩大至完好涂层边缘50mm以上。

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